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陜西超聲波探傷儀在焊接中的應(yīng)用
作者:admin 發(fā)布日期:2016/11/7 關(guān)注次數(shù): 二維碼分享

一、無(wú)損檢測(cè)的方法:

無(wú)損檢測(cè)的常規(guī)方法有直接用肉眼檢查的宏觀檢驗(yàn)和用射線照相探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷、渦流探傷等儀器檢測(cè)。肉眼宏觀檢測(cè)可以不使用任何儀器和設(shè)備,但肉眼不能穿透工件來(lái)檢查工件內(nèi)部缺陷,而射線照相等方法則可以通過(guò)各種各樣的儀器或設(shè)備來(lái)進(jìn)行檢測(cè),既可以檢查肉眼不能檢查的工件內(nèi)部缺陷,也可以大大進(jìn)步檢測(cè)的正確性和可靠性。至于用什么方法來(lái)進(jìn)行無(wú)損檢測(cè),這需根據(jù)工件的情況和檢測(cè)的目的來(lái)確定。


二、超聲波的常識(shí):

超聲波頻率超過(guò)人耳聽(tīng)覺(jué),頻率比20千赫茲高的聲波叫超聲波。用于探傷的超聲波,頻率為0.4-25兆赫茲,其中用得最多的是1-5兆赫茲。利用聲音來(lái)檢測(cè)物體的好壞,這種方法早已被人們所采用。例如,用手拍拍西瓜聽(tīng)聽(tīng)是否熟了;醫(yī)生敲敲病人的胸部,檢驗(yàn)內(nèi)臟是否正常;用手敲敲瓷碗,看看瓷碗是否壞了等等。但這些依靠人的聽(tīng)覺(jué)來(lái)判定聲響的檢測(cè)法,比聲響法要客觀和正確,而且也比較輕易作出定量的表示。由于超聲波探傷具有探測(cè)間隔大,探傷裝置體積小,重量輕,便于攜帶到現(xiàn)場(chǎng)探傷,檢測(cè)速度快,而且探傷中只消耗耦合劑和磨損探頭,總的檢測(cè)用度較低等特點(diǎn),目前建筑業(yè)市場(chǎng)主要采用此種方法進(jìn)行檢測(cè)。


陜西超聲波探傷儀



三、超聲波探傷在焊接中的應(yīng)用:

首先要了解圖紙對(duì)焊接質(zhì)量的技術(shù)要求。目前鋼結(jié)構(gòu)的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)是依據(jù)GB50205-95《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》來(lái)執(zhí)行的。標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定:對(duì)于圖紙要求焊縫焊接質(zhì)量等級(jí)為一級(jí)時(shí)評(píng)定等級(jí)為Ⅱ級(jí)時(shí)規(guī)范規(guī)定要求做100%超聲波焊接;對(duì)于圖紙要求焊縫焊接質(zhì)量等級(jí)為二級(jí)時(shí)評(píng)定等級(jí)為Ⅲ級(jí)時(shí)規(guī)范規(guī)定要求做20%超聲波探傷;對(duì)于圖紙要求焊縫焊接質(zhì)量等級(jí)為三級(jí)時(shí)不做超聲波內(nèi)部缺陷檢查。在此值得留意的是超聲波探傷用于全熔透焊縫,其探傷比例按每條焊縫長(zhǎng)度的百分?jǐn)?shù)計(jì)算,并且不小于200mm。對(duì)于局部探傷的焊縫假如發(fā)現(xiàn)有不答應(yīng)的缺陷時(shí),應(yīng)在該缺陷兩真?zhèn)€延伸部位增加探傷長(zhǎng)度,增加長(zhǎng)度不應(yīng)小于該焊縫長(zhǎng)度的10%且不應(yīng)小于200mm,當(dāng)仍有不答應(yīng)的缺陷時(shí),應(yīng)對(duì)該焊縫進(jìn)行100%的探傷檢查,其次應(yīng)該清楚探傷時(shí)機(jī),碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度后、低合金結(jié)構(gòu)鋼在焊接完成24小時(shí)以后方可進(jìn)行焊縫探傷檢驗(yàn)。另外還應(yīng)該知道待測(cè)工件母材厚度、接頭型式及坡口型式。

截止到目前為止在實(shí)際工作中接觸到的要求探傷的盡大多數(shù)焊縫都是中板對(duì)接焊縫的接頭型式,所以下面主要就對(duì)焊縫探傷的操縱做針對(duì)性的總結(jié)。

一般地母材厚度在8-16mm之間,坡口型式有I型、單V型、X型等幾種形式。在弄清楚以上這此東西后才可以進(jìn)行探傷前的預(yù)備工作。在每次探傷操縱前都必須利用標(biāo)準(zhǔn)試塊(CSK-IA、CSK-ⅢA)校準(zhǔn)儀器的綜合性能,校準(zhǔn)面板曲線,以保證探傷結(jié)果的正確性。具體的方法如下:


1、探測(cè)面的修整:應(yīng)清除焊接工作表面飛濺物、氧化皮、凹坑及銹蝕等,光潔度一般低于▽4。焊縫兩側(cè)探傷面的修整寬度一般為大于即是2KT+50mm,(K:探頭 K值,T:工件厚度)。一般的根據(jù)焊件母材選擇K值為2.5探頭。例如:待測(cè)工件母材厚度為10mm,那么就應(yīng)在焊縫兩側(cè)各修磨100mm。


2、耦合劑的選擇應(yīng)考慮到粘度、活動(dòng)性、附著力、對(duì)工件表面無(wú)腐蝕、易清洗,而且經(jīng)濟(jì),綜合以上因素選擇漿糊作為耦合劑。


3、由于母材厚度較薄因此探測(cè)方向采用單面雙側(cè)進(jìn)行。


4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法來(lái)調(diào)節(jié)儀器的掃描速度。


5、在探傷操縱過(guò)程中采用粗探傷和精探傷。為了大概了解缺陷的有無(wú)和分布狀態(tài)、定量、定位就是精探傷。使用鋸齒形掃查、左右掃查、前后掃查、轉(zhuǎn)角掃查、環(huán)繞掃查等幾種掃查方式以便于發(fā)現(xiàn)各種不同的缺陷并且判定缺陷性質(zhì)。


6、對(duì)探測(cè)結(jié)果進(jìn)行記錄,如發(fā)現(xiàn)內(nèi)部缺陷對(duì)其進(jìn)行評(píng)定分析。焊接對(duì)頭內(nèi)部缺陷分級(jí)應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》的規(guī)定,來(lái)評(píng)判該焊否合格。假如發(fā)現(xiàn)有超標(biāo)缺陷,向車間下達(dá)整改通知書(shū),令其整改后進(jìn)行復(fù)驗(yàn)直至合格。


四、焊縫檢驗(yàn)

焊縫檢驗(yàn)方法:

1,外觀檢查.

2,致密性試驗(yàn)和水壓強(qiáng)度試驗(yàn).

3,焊縫射線照相.

4,超聲波探傷.

5,磁力探傷.

6,滲透探傷.

關(guān)于返修規(guī)定:具體情況具體對(duì)待,總之要力爭(zhēng)減少返修次數(shù)在廠房建設(shè)及設(shè)備安裝中大量使用鋼結(jié)構(gòu),鋼結(jié)構(gòu)的焊接質(zhì)量十分重要,無(wú)損檢測(cè)是保證鋼結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)量的重要方法。一般的焊縫中常見(jiàn)的缺陷有:氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等。到目前為止還沒(méi)有一個(gè)成熟的方法對(duì)缺陷的性質(zhì)進(jìn)行正確的評(píng)判,只是根據(jù)熒光屏上得到的缺陷波的外形和反射波高度的變化結(jié)合缺陷的位置和焊接工藝對(duì)缺陷進(jìn)行綜合估判。對(duì)于內(nèi)部缺陷的估判以及缺陷產(chǎn)生原因和防止措檀越有有以下幾點(diǎn):


1.氣孔:?jiǎn)蝹€(gè)氣孔回波高度低,波形為單縫,較穩(wěn)定。從各個(gè)方向探測(cè),反射波大體相同,但稍一動(dòng)探頭就消失,密集氣孔會(huì)出現(xiàn)一簇反射波,波高隨氣孔大小而不同,當(dāng)探頭作定點(diǎn)轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí),會(huì)出現(xiàn)此起彼落的現(xiàn)象。產(chǎn)生這類缺陷的原因主要是焊材未按規(guī)定溫度烘干,焊條藥皮變質(zhì)脫落、焊芯銹蝕,焊絲清理不干凈,手工焊時(shí)電流過(guò)大,電弧過(guò)長(zhǎng);埋弧焊時(shí)電壓過(guò)高或網(wǎng)絡(luò)電壓波動(dòng)太大;氣體保護(hù)焊時(shí)保護(hù)氣體純度低等。假如焊縫中存在著氣孔,既破壞了焊縫金屬的致密性,又使得焊縫有效截面積減少,降低了機(jī)械性能,特別是存鏈狀氣孔時(shí),對(duì)彎曲和沖擊韌性會(huì)有比較明顯降低。防止這類缺陷防止的措施有:不使用藥皮開(kāi)裂、剝落、變質(zhì)及焊芯銹蝕的焊條,生銹的焊絲必須除銹后才能使用。所用焊接材料應(yīng)按規(guī)定溫度烘干,坡口及其兩側(cè)清理干凈,并要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等。


2.夾渣:點(diǎn)狀?yuàn)A渣回波信號(hào)與點(diǎn)狀氣孔相似,條狀?yuàn)A渣回波信號(hào)多呈鋸齒狀波幅不高,波形多呈樹(shù)枝狀,主峰邊上有小峰,探頭平移波幅有變動(dòng),從各個(gè)方向探測(cè)時(shí)反射波幅不相同。這類缺陷產(chǎn)生的原因有:焊接電流過(guò)小,速度過(guò)快,熔渣來(lái)不及浮起,被焊邊沿和各層焊縫清理不干凈,其本金屬和焊接材料化學(xué)成分不當(dāng),含硫、磷較多等。防止措施有:正確選用焊接電流,焊接件的坡口角度不要太小,焊前必須把坡口清理干凈,多層焊時(shí)必須層層清除焊渣;并公道選擇運(yùn)條角度焊接速度等。


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3.未焊透:反射率高,波幅也較高,探頭平移時(shí),波形較穩(wěn)定,在焊縫兩側(cè)探傷時(shí)均能得到大致相同的反射波幅。這類缺陷不僅降低了焊接接頭的機(jī)械性能,而且在未焊透處的缺口和端部形成應(yīng)力集中點(diǎn),承載后往往會(huì)引起裂紋,是一種危險(xiǎn)性缺陷。其產(chǎn)生原因一般是:坡口純邊間隙太小,焊接電流太小或運(yùn)條速度過(guò)快,坡口角度小,運(yùn)條角度不對(duì)以及電弧偏吹等。防止措施有:公道選用坡口型式、裝配間隙和采用正確的焊接工藝等。


4.未熔合:探頭平移時(shí),波形較穩(wěn)定,兩側(cè)探測(cè)時(shí),反射波幅不同,有時(shí)只能從一側(cè)探到。其產(chǎn)生的原因:坡口不干凈,焊速太快,電流過(guò)小或過(guò)大,焊條角度不對(duì),電弧偏吹等。防止措施:正確選用坡口和電流,坡口清理干凈,正確操縱防止焊偏等。


5.裂紋:回波高度較大,波幅寬,會(huì)出現(xiàn)多峰,探頭平移時(shí)反射波連續(xù)出現(xiàn)波幅有變動(dòng),探頭轉(zhuǎn)時(shí),波峰有上下錯(cuò)動(dòng)現(xiàn)象。裂紋是一種危險(xiǎn)性最大的缺陷,它除降低焊接接頭的強(qiáng)度外,還因裂紋的末端呈尖銷的缺口,焊件承載后,引起應(yīng)力集中,成為結(jié)構(gòu)斷裂的起源。裂紋分為熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋三種。熱裂紋產(chǎn)生的原因是:焊接時(shí)熔池的冷卻速度很快,造成偏析;焊縫受熱不均勻產(chǎn)生拉應(yīng)力。防止措施:限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害雜質(zhì)的含量,主要限制硫含量,進(jìn)步錳含量;進(jìn)步焊條或焊劑的堿度,以降低雜質(zhì)含量,改善偏析程度;改進(jìn)焊接結(jié)構(gòu)形式,采用公道的焊接順序,進(jìn)步焊縫收縮時(shí)的自由度。冷裂紋產(chǎn)生的原因:被焊材料淬透性較大在冷卻過(guò)程中受到人的焊接拉力作用時(shí)易裂開(kāi);焊接時(shí)冷卻速度很快氫來(lái)不及逸出而殘留在焊縫中,氫原子結(jié)合成氫分子,以氣體狀態(tài)進(jìn)到金屬的細(xì)微孔隙中,并造成很大的壓力,使局部金屬產(chǎn)生很大的壓力而形成冷裂紋;焊接應(yīng)力拉應(yīng)力并與氫的析集中和淬火脆化同時(shí)發(fā)生時(shí)易形成冷裂紋。防止措施:焊前預(yù)熱,焊后緩慢冷卻,使熱影響區(qū)的奧氏體分解能在足夠的溫度區(qū)間內(nèi)進(jìn)行,避免淬硬組織的產(chǎn)生,同時(shí)有減少焊接應(yīng)力的作用;焊接后及時(shí)進(jìn)行低溫退火,往氫處理,消除焊接時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力,并使氫及時(shí)擴(kuò)散到外界往;選用低氫型焊條和堿性焊劑或奧氏體不銹鋼焊條焊絲等,焊材按規(guī)定烘干,并嚴(yán)格清理坡口;加強(qiáng)焊接時(shí)的保護(hù)和被焊處表面的清理,避免氫的侵進(jìn);選用公道的焊接規(guī)范,采用公道的裝焊順序,以改善焊件的應(yīng)力狀態(tài)。

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